沖壓工序不同,工作條件不同,造成精密沖壓模具爆裂的原因是多方面的。下面以多方面綜合分析模具爆裂的原因：

(1) 模具材質(zhì)不好在后續加工中容易碎裂

不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此,對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求:

1)材料的使用性能應具有高硬度和高強度,并具有高的耐磨性 和足夠的韌性,熱處理變形小,有一定的熱硬性；

2)工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過(guò)程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應性,如可鍛性、 可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等,選擇性能優(yōu)良的模具材料,同時(shí)兼顧其工 藝性和經(jīng)濟性。

(2) 熱處理:淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形

實(shí)踐證明,模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知,模具工作零件的淬火變形與開(kāi)裂,使用過(guò)程的早期斷裂,均與摸具的熱加工工藝有關(guān)。

1) 鍛造工藝:

精密沖壓模具工作零件制造過(guò)程中的重要環(huán)節。對于高合金工具鋼的模具,應嚴格控制鍛造溫度范圍,制定正確的加熱規范,采用正確的鍛造力法,以及鍛后緩冷或及時(shí)退火等。

2) 預備熱處理:

模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火等預備熱處理工藝, 以改善組織,消除鍛造毛坯的組織缺陷,改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經(jīng)過(guò)適當的預備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物,使碳化物球化、細化,促進(jìn) 碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量,提高模具壽命。

(3) 精密沖壓模具研磨平面度不夠,產(chǎn)生撓曲變形

模具工作零件表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著(zhù)能力等有著(zhù)十分密切的關(guān)系,直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大,若表面粗糙度值過(guò)大,在工作時(shí)會(huì )產(chǎn)生應力集中現象,并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋,影響沖模的耐用度,還會(huì )影響工件表面的耐蝕性,直接影響精密沖壓模具的使用壽命和精度。

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