精密沖壓模具爆裂的注意事項（下）

1. 精密沖壓模具工作零件加工過(guò)程中必須防止磨削燒傷零件表面現象,應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法

2. 加工過(guò)程中應防止模具工作零件表面留有刀痕．夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀(guān)缺陷。這些缺陷的存在會(huì )引起應力集中,成為斷裂的根源,造成模具早期失效

3. 采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工,獲得較小的表面粗糙度值,提高模具使用壽命

4. 設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無(wú)墊板墊腳,模具導向不準,間隙不合理

5. 精密沖壓模具的導向機構精度

準確和可靠的導向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸、凹?？袀绊憳O大,尤其是無(wú)間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進(jìn)模則更為有效。為提高模具壽命,必須根據工序性質(zhì)和零件精度等要求,正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下,導向機構的精度應高于凸、凹模配合梢度。

6. 模具(凸、凹模)刃口幾何參數

凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響,而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度要求較高的,宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙,以提高精密沖壓模具壽命

7. 線(xiàn)割工藝

沖模刃口多采用線(xiàn)切割加工。由于線(xiàn)切割加工的熱效應和電解作用,使精密沖壓模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層,造成表面硬度降低,出現顯微裂紋等,致使線(xiàn)切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損,直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃,縮短模具使用壽命。因此,在線(xiàn)切割加工中應選擇合理的電規準,盡量減少變質(zhì)層深度。

8. 沖壓工藝

沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動(dòng)、表面質(zhì)量較差或不干凈等,會(huì )造成精密沖壓模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。

1) 盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少沖壓變形力；

2) 沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等,并將原材料擦拭干凈,必要時(shí)應清除表面氧化物和銹跡；

3) 根據沖壓工序和沖壓原材料種類(lèi),必要時(shí)可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

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